Dans l’industrie lourde, où chaque seconde compte et où les flux doivent être parfaitement synchronisés, la manutention verticale joue un rôle stratégique. Sur ce site spécialisé dans la fabrication de grandes pièces en graphite, l’objectif était ambitieux : fluidifier un process complexe, réduire les manipulations manuelles et garantir une continuité de production sans rupture.
Pour répondre à ces enjeux, deux monte‑charges industriels sur mesure ont été intégrés au cœur du process, chacun occupant un rôle clé dans la chaîne logistique et la production.
Un environnement industriel exigeant nécessitant des solutions robustes
La fabrication de pièces en graphite implique plusieurs étapes critiques :
production et façonnage des pièces,
traitement thermique en fours haute température,
stockage intermédiaire,
préparation et emballage avant expédition.
Ces flux multiples nécessitent une coordination parfaite entre les zones de production, de stockage et de logistique. L’installation de deux monte‑charges industriels a permis de créer une circulation verticale fluide, tout en garantissant sécurité, fiabilité et continuité opérationnelle.
Monte‑charge n°1 : un maillon essentiel du process automatisé (2 niveaux)
Le premier monte‑charge non accompagné a été conçu pour s’intégrer directement dans un process entièrement automatisé, en lien avec un convoyeur automatique. Il assure plusieurs fonctions stratégiques :
transfert des pièces de graphite depuis la zone de production,
acheminement vers les fours situés à l’étage pour le traitement thermique,
descente des pièces traitées vers la sortie du convoyeur,
alimentation des tables élévatrices Actiwork dédiées à la préparation à l’expédition.
Grâce à cette installation, le flux vertical est :
automatisé,
sécurisé,
sans rupture,
parfaitement synchronisé avec les équipements existants.
Ce monte‑charge devient ainsi un véritable pivot logistique, garantissant une continuité de production optimale.
Monte‑charge n°2 : une solution dédiée à la zone logistique (3 niveaux)
Positionné juste derrière le premier, ce second monte‑charge non accompagné dessert trois niveaux logistiques distincts :
un niveau intermédiaire extérieur pour le déchargement des camions,
un sous‑sol dédié au stockage des emballages,
un niveau supérieur réservé à la préparation et à l’emballage.
Cette configuration permet :
une meilleure organisation des flux entrants et sortants,
une réduction des déplacements internes,
une optimisation des zones de stockage,
une meilleure ergonomie pour les opérateurs.
En reliant réception, stockage et préparation, ce monte‑charge devient un outil central de la logistique interne. L'accès à l'extérieur du bâtiment s'effectue grâce à des portes enroulables et battantes.
Des résultats concrets : fluidité, sécurité et performance
Les deux installations ont été mises en service dans d’excellentes conditions, avec une appropriation rapide par les équipes. Les solutions Vertical ont permis :
✔ une fluidité logistique nettement améliorée,
✔ une réduction des manipulations manuelles, limitant les risques et la pénibilité,
✔ une optimisation globale des flux industriels,
✔ une meilleure synchronisation entre production, traitement thermique et expédition,
✔ un gain de productivité durable.
Ces monte‑charges industriels s’intègrent désormais comme des éléments clés du process, contribuant à une chaîne de production plus performante et plus sécurisée.